1. 금형 진동과 테이블 진동의 차이점:

금형 진동 모터는 블록 머신 양쪽에, 테이블 진동 모터는 금형 바로 아래에 있습니다. 금형 진동은 소형 블록 머신과 중공 블록 생산에 적합합니다. 하지만 가격이 비싸고 유지 보수가 매우 어렵습니다. 게다가 마모도 빠릅니다. 테이블 진동의 경우, 포장재, 중공 블록, 연석, 벽돌 등 다양한 블록을 만드는 데 적합합니다. 또한, 재료를 금형에 고르게 공급하여 고품질의 블록을 생산할 수 있습니다.

2. 믹서기 청소:

믹서 옆에 MASA용 도어가 두 개 있어 작업자가 쉽게 청소할 수 있습니다. 저희 플래너터리 믹서는 트윈 샤프트 믹서에 비해 크게 개선되었습니다. 4개의 배출 도어는 믹서 상단에 위치하여 청소가 간편합니다. 또한, 안전 센서가 장착되어 있습니다.

3. 팔레트 없는 블록 머신의 특징:

1) 장점: 팔레트 없는 블록 기계를 사용하면 엘리베이터/로우레이터, 팔레트 컨베이어/블록 컨베이어, 핑거카 및 큐버가 필요하지 않습니다.

2) 단점: 원형 시간이 최소 35초로 증가하고 블록 품질 관리가 어렵습니다. 블록의 최대 높이가 100mm에 불과하여 중공 블록을 제작할 수 없습니다. 또한, 큐빙 층이 10겹 미만으로 제한됩니다. 또한, 팔레트 없는 기술은 QT18 블록 기계에서만 가능하며 금형 교체가 어렵습니다. 고객 여러분께는 QT18 생산 라인 1개 대신 QT12 생산 라인 2개를 구매하실 것을 권장합니다. 다른 기계가 어떤 이유로든 작동을 멈추더라도 최소 1개의 기계는 작동을 보장받을 수 있기 때문입니다.

4. 경화과정에서의 '백화'

자연 양생에서는 잦은 물주기가 양생에 항상 도움이 되는 것은 아닙니다. 물주기를 통해 수증기가 블록 안팎으로 자유롭게 드나들기 때문입니다. 이로 인해 흰색 탄산칼슘이 블록 표면에 서서히 쌓여 "백화"를 유발합니다. 따라서 블록의 백화 현상을 방지하기 위해 포장재 양생 과정에서는 물주기를 금지해야 합니다. 중공 블록의 경우 물주기는 허용됩니다. 또한, 큐빙(cubing) 공정에서는 블록을 위에서 아래로 비닐 필름으로 감싸 비닐 필름에 물이 떨어지는 것을 방지해야 블록의 품질과 미관을 해치지 않습니다.

5. 경화와 관련된 기타 문제점

일반적으로 양생 시간은 약 1~2주입니다. 그러나 플라이애시 블록의 양생 시간은 더 길어집니다. 플라이애시의 비율이 시멘트보다 크기 때문에 더 긴 수화 시간이 필요합니다. 자연 양생에서는 주변 온도를 20℃ 이상으로 유지해야 합니다. 이론적으로 자연 양생 방법이 제안되는데, 양생실을 짓는 것이 복잡하고 증기 양생 방법에 많은 비용이 들기 때문입니다. 그리고 고려해야 할 몇 가지 세부 사항이 있습니다. 첫째, 수증기가 양생실 천장에 점점 더 많이 축적되어 블록 표면에 떨어지므로 블록의 품질에 영향을 미칩니다. 한편, 수증기는 한쪽에서 양생실로 펌핑됩니다. 증기 포트에서 멀리 떨어져 있을수록 습도와 온도가 높아져 양생 효과가 더 좋습니다. 이는 양생 효과와 블록 품질의 불균형을 초래합니다. 블록을 경화실에서 8~12시간 동안 경화시키면 최종 강도의 30~40%에 도달하고 큐빙할 준비가 됩니다.

6. 벨트 컨베이어

우리는 원료를 믹서기에서 블록 기계로 변환하기 위해 트로프형 벨트 대신 플랫 벨트 컨베이어를 사용합니다. 플랫 벨트를 청소하기가 더 쉽고, 원료가 트로프 벨트에 쉽게 부착되기 때문입니다.

7. 블록 머신에서 팔레트의 부착

팔레트는 변형되면 쉽게 엉키게 됩니다. 이 문제는 기계의 설계 및 품질에 직접적으로 기인합니다. 따라서 팔레트는 경도 요건을 충족하도록 특수 가공되어야 합니다. 변형을 방지하기 위해 네 모서리는 모두 호 형태로 제작됩니다. 기계를 제작 및 설치할 때는 각 부품의 잠재적인 편차를 줄이는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 기계 전체의 편차를 줄일 수 있습니다.

8. 다양한 재료의 비율

비율은 필요한 강도, 시멘트 종류, 그리고 국가별 원료에 따라 달라집니다. 예를 들어, 중공 블록의 경우, 일반적으로 7~10Mpa의 가압 강도가 필요한 경우 시멘트와 골재의 비율은 1:16으로 할 수 있으며, 이는 비용 절감에 가장 효과적입니다. 더 높은 강도가 필요한 경우, 이 비율은 1:12까지 증가할 수 있습니다. 또한, 비교적 거친 표면을 매끄럽게 하기 위해 단층 포장재를 제작하는 경우 시멘트 사용량이 더 많이 필요합니다.

9. 바다모래를 원료로 사용

바닷모래는 속이 빈 블록을 만들 때만 재료로 사용할 수 있습니다. 단점은 바닷모래에 소금이 많이 함유되어 있고 너무 빨리 마르기 때문에 블록 단위를 만들기 어렵다는 것입니다.

10.페이스믹스의 두께

일반적으로 포장재를 예로 들어 보겠습니다. 이중 블록의 두께가 60mm이면 표면 배합은 5mm가 됩니다. 블록의 두께가 80mm이면 표면 배합은 7mm가 됩니다.